基于NB注塑机的PP刀叉盒模具设计，分享给大家！

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1. 塑件分析

PP 刀叉盒产品尺寸如图 1，其最大展开外形尺寸为为 161.78mm x 41.63mm x 13.49mm, 平均胶位厚度为 1.21mm， 材料为 PP,缩水率为 1.017，重量为 8.95 克，

从图中可以看出，塑件为扁平盒子，由两部分组成，中间为 PP 塑料铰链连接。左端为凸起扣位，需要模具设计滑块抽芯，右端为内侧扣位，左右两部分合起来后，扣位可以将其锁紧。刀叉盒合盖后要求间隙均匀，不得局部变形或张口，塑件不得存在披锋等各种注塑缺陷。塑件外形底部有 U 形扣位，需要强制脱模。

两个塑料件以铰链形式连接是一种常见的组件活动连接方式。它绕着一个固定的装配轴线转动,既能阻止非转动方向的位移,又能承受上万次的弯折,有效地减少了装配零件的数目。

图 6 为注塑铰链 ,图 6(a) 所示的铰链处最佳长度为 1.5mm , 铰链中心处塑料厚度为 0.25mm ～ 0.38mm ,长度约 0.5mm。 当带有铰链的塑件从模具中取出后 ,趁热将铰链人工弯折若干次 ,使铰链处的分子在外力作用下拉伸定向， 以提高铰链的弯折次数， 如图 6(b)所示 ,弯折角为 90°～180° .注塑成型的柔性铰链浇口位置对铰链的质量和使用寿命有很大影响 ,一般将浇口位置设在使熔体垂直于铰链的旋转轴方向上。塑料熔体从制品的大侧面流向小侧面 ,当熔体流过很薄的铰链时分子会产生流动取向 ,这样制成的柔性铰链弯折次数高， 使用寿命长。柔性铰链在转动时应考虑定位 ,可分别在两个配合的塑件上设计凸起、凹槽 ,弯折时相互对准。

2. 模具设计要点

1. 模具排位： PP 刀叉盒属于大批量生产的塑胶产品。因此，模具的型腔数量尽可能多， 结合产品结构， 为此设计了 1 出 2 的模具结构，见图 2.注射机的型号为 NB100 吨,模胚为龙记标准模胚 DI2735A60B70C80.

2. 进胶方式;模具排位为 2 腔， 由大水口进胶，经过主流道进入分型面，再经分流道呈 X 型在塑件边缘搭接进胶。

PP 材料和一些流动性很好的其他材料例如尼龙等，在注塑时都会在浇口套的口部出现拉丝现象，拉丝现象会影响到水口料的自动跌落，影响注塑周期，严重时可能会压坏模具。问题无法解决的情形下，只能采用人工取出水口料，无法实现全自动注塑。

主流道是在浇口套里成型的， 节省原材料的举措在倡导绿色制造的今天得到广泛重视， 因此浇口套的创新设计显得十分重要。 如图 5 所示， 设计了高效型浇口套， 这种浇口套就是一反常规，在普通浇口套的基础上，在口部追加下沉式凹槽储存熔融塑料，浇口套的入口不再取决于注塑机，而是由所注塑的塑胶制品的尺寸与规格所决定，因而， 浇口套的入口可以设计最小的尺寸，以达到节约的目的。 高效型浇口套如图 7 所示。

这种高效型浇口套，对于降低成本和提高生产率，减少成型材料和缩短成型周期，具有明显的效果。

具体效果如下：

1） 减少浇口、流道部的树脂材料

在缩小浇口套直径的同时，也将流道直径设计成塑件成型所需的最小尺寸， 这样就可减少一次成型所用的树脂材料。 实践表明，最多可以减少流道系统消耗 70%。

2） 缩短成型周期

由于浇口套、流道部的直径小了，提高了冷却效率，因此可缩短成型周期。 冷却时间得到明显的缩短。

3） 减少拉丝现象

由于减小了浇口套入口直径，冷却固化时间得以减少，于是减少了拉丝的现象。

3. 塑件的脱模是通过顶针和斜顶顶出。

4. 侧向抽芯机构设计： 斜导柱抽芯机构。

3.结束语

此模具属于出口模具， 创新性的流道设计， 为类似产品的模具设计提供借鉴